不銹鋼中厚板常見的操作缺陷產生原因以及預防措施如下：

1、凸包和壓痕

缺陷特征：

凸包缺陷是鋼板上呈現的有規律的局部突起，壓痕是鋼板表面被壓出的不同形狀和大小的凹坑。

產生原因：

(1)凸包是軋輥或矯直輥表面掉肉或表面因硬物壓出凹坑軋制鋼板時產生的。

(2)壓痕是在軋制過程中或矯直過程中輥面上粘有鋼渣、鐵皮等硬物，在鋼板表面壓出不同形狀和大小的凹坑。

(3)鋼板表面落有異物，矯直時壓入鋼板表面，脫落后形成壓痕。

預防措施：

(1)加強軋鋼操作，不軋“黑印鋼”，保持軋輥冷卻均勻。

(2)經常檢查軋輥和矯直輥,發現異物壓入或掉肉及時換輥。

(3)軋制時防止異物掉在軋件上。

2、麻點

缺陷特征：

在鋼板表面呈現局部的或連續的凹坑，該缺陷根據形成原因可分為以下幾種。

產生原因：

(1)原料加熱時，燃料噴漬侵蝕鋼坯表面，軋制后鋼板表面局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱黑麻點。

(2)原料在加熱時由于氧化嚴重，軋制時氧化鐵皮脫落，在鋼板表面形成塊狀或連續的粗糙平面或出現灰白色的光面凹坑，故稱光麻點。

(3)鋼板在輥底式熱處理爐正火時，由于溫度較高，鋼板表面很軟，爐底輥上粘接的有高熔點的煤氣燃燒產物，在鋼板表面壓出有規律的或大面積的凹坑。

預防措施：

(1)要控制好加熱爐的溫度波動和噴油量以及高溫階段的溫度、氣氛和時間。

(2)要在軋制時加強除鱗，保證高壓水壓力，除盡鋼坯表面氧化鐵皮和異物。

(3)要定期檢修熱處理爐的爐底輥，減少爐底輥粘接異物。

3、氧化鐵皮壓入

缺陷特征：

鋼板壓入氧化鐵皮，一般為灰褐色或紅棕色，呈塊狀或條狀分布。

產生原因：

(1)這類缺陷主要是原料表面的氧化鐵皮或軋制過程中產生的二次氧化鐵皮除鱗不凈，在軋制時壓入了鋼板表面。板坯從加熱爐出來后，經除鱗點高壓水除去氧化鐵皮未盡后進行粗軋，粗軋過程中也未除盡氧化鐵皮，壓入后稱為一次氧化鐵皮壓入。

(2)在粗軋過程中和粗軋后的涼鋼過程中，鋼板表面產生了二次氧化，鋼板與二次氧化鐵皮的界面應力小，所以剝離性差，如果精軋噴射高壓水不能完全除去二次氧化鐵皮，壓入后稱為二次氧化鐵皮壓入。

預防措施：

(1)控制好加熱溫度、爐內氣氛和在爐時間，減少鋼坯氧化。

(2)保證高壓水壓力，在軋制時加強除鱗，特別是四輥精軋機的高壓水除磷，除盡鋼坯表面的氧化鐵皮。

4、過燒

缺陷特征：

輕微過燒在鋼板的棱角出現菱形、雞爪形或蛇形的破裂。嚴重者在裂口內存在肉眼可見的粗糙纖維組織，顯微鏡下可看到晶界被氧化。

產生原因：

(1)加熱溫度過高，高溫區保溫時間太長，造成晶粒長大，晶間被氧化，引起塑性降低。

(2)加熱火焰調整不當，火焰直接噴射到鋼坯表面，造成局部過燒。

(3)爐內溫度不均勻，某個部位出現高溫，鋼坯在此停留時間太長，產生局部過燒。

(4)鋼中錳、硫含量偏高易引起過燒。

預防措施：

(1)根據鋼種和爐況合理制定加熱溫度和在爐加熱時間。

(2)控制好爐內氣氛，火焰長度，嚴禁火焰直接噴射到鋼坯表面。

(3)待軋時間較長時，要按規定降溫。