核心超音頻淬火機(jī)
淬火和回火熱處理特點(diǎn)  
  
          一般在半精機(jī)械加工，甚至可在精機(jī)械加工后進(jìn)行。常用的有以下幾種。
（1）  淬火與回火：將工件加熱至臨界點(diǎn)（Ac3或Ac1）以上，保溫后以大于（上）臨界冷卻速度的速度快速冷卻，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體（或下貝氏體）的熱處理工藝稱為淬火；而回火則是指將淬火后的鋼加熱至A1以下的某一溫度后進(jìn)行冷卻的熱處理工藝。
          一般淬火工件必須經(jīng)過(guò)回火后才能使用。淬火與回火總是經(jīng)常配合使用的兩種應(yīng)用最廣且最重要的熱處理工藝。
          淬火的目的就是為了獲得馬氏體（或下貝氏體）組織，以提高鋼件的力學(xué)性能。而淬火鋼件回火的目的在于：
①    降低脆性，減少或消除內(nèi)應(yīng)力，防止工件變形開(kāi)裂；
②    調(diào)整淬火鋼的組織與性能，用不同的回火溫度配合，獲得工件使用要求的性能；
③    穩(wěn)定工件尺寸，以保證工件在使用過(guò)程中不發(fā)生尺寸和形狀變化。
④    對(duì)于某些高淬透性的合金鋼，空冷便可淬成馬氏體，如采用退火軟化，則周期很長(zhǎng)。此時(shí)可采用高溫回火，使碳化物聚集長(zhǎng)大，降低硬度，以利切削加工，同時(shí)可縮短軟化周期。
⑤    對(duì)于有色金屬合金、奧氏體不銹鋼等，淬火即固溶處理。應(yīng)
當(dāng)說(shuō)明，對(duì)于未淬火的鋼，回火一般是沒(méi)有意義的，但淬火鋼不經(jīng)回火一般也不能直接使用。為了避免工件在放置過(guò)程發(fā)生變形和開(kāi)裂，淬火后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行回火。
          根據(jù)淬火加熱溫度的不同，即奧氏體化的程度不同，淬火可分為以下兩類。
①    完全淬火：亞共析鋼加熱至Ac3以上30~50℃共析鋼加熱至Ac1以上30~50℃，保溫后快速冷卻。
②    不完全淬火：過(guò)共析鋼加熱至Ac1以上30~50℃，保溫后快速冷卻，滲碳體未全部溶于奧氏體而保存焉。亞共析鋼在特殊情況下，也不完全淬火（即亞溫淬火），這時(shí)鐵素體未全部溶于奧氏體淬火冷卻后被保存下來(lái)，起一定的軟墊作用，它適用于在低溫下工作的零件及某些零件易于開(kāi)裂部位的淬火等場(chǎng)合。同樣，根據(jù)回火溫度的不同，可分為低溫回火、中溫回火和高溫回火，其特征見(jiàn)表1。淬火  高溫回火獲得回火索氏體組織的熱處理工藝即為調(diào)質(zhì)處理。
（2）表面強(qiáng)化熱處理：使零件表面（全部或局部）加熱和冷卻來(lái)改變零件表面性能的熱處理方法稱為表面強(qiáng)化熱處理。常用的表面加熱方法如下：
          電接觸加熱表面淬火是利用觸頭和工件間的接觸電阻使工件表面快速加熱，并借其本身未加熱的熱傳導(dǎo)來(lái)實(shí)現(xiàn)淬火冷卻。此法的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便，工件畸變小，淬火后不需回火。它能顯著提高工件的耐磨性和抗擦傷能力，但淬硬層較?。?.15~0.30mm）。目前多用于機(jī)床鑄鐵導(dǎo)軌的表面淬火。
          此處還有火焰加熱表面淬火、感應(yīng)加熱表面淬火及激光加熱表面淬火等。
  
表1    回火組織及性能特點(diǎn)
回火
類型  回火溫度/℃  回火組織名稱  組織形態(tài)特征  性能特點(diǎn)及應(yīng)用  
低溫
回火  150~250  回火馬氏體（回火M）  碳在a-Fc中的過(guò)飽和固溶體與細(xì)小的ε碳化物組成的復(fù)相組織  保持淬火鋼的高硬度和耐磨性，但降低了鋼的脆性及殘余應(yīng)力；用于工具鋼、模具鋼、表面淬火及滲碳淬火的處理  
中溫
回火  350~500  回火托氏體（回火T）  保留了馬氏體針狀形貌的鐵素體與細(xì)粒軟的滲碳體的復(fù)相組織  硬度下降，但具一定的韌性和極高的彈性極限和屈服極限；多用于彈性元件的處理  
高溫
回火  500~650  回火索氏體（回火S）  多邊形狀的鐵素體與顆粒狀的滲碳體的復(fù)相組織  具有較高的強(qiáng)度、塑性及韌性，即具有良好的綜合力學(xué)性能，優(yōu)于正火處理獲得的索氏體組織；廣泛用于處理各類重要零件，如軸、齒輪等，或精密零件，量具的預(yù)先熱處理