10月28日精益生產(chǎn)培訓(xùn)/精益生產(chǎn)工具培訓(xùn)/精益生產(chǎn)高級(jí)培訓(xùn)
聯(lián)系電話(huà)】0755-27808956        18926768275        QQ：875271426        楊林先生  
【舉辦單位】臺(tái)灣聯(lián)建咨詢(xún)              
【培訓(xùn)日期】2011年10月28日  
【培訓(xùn)對(duì)象】制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫(kù)存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問(wèn)題，召開(kāi)會(huì)后會(huì)，效果極佳）。  
【課程背景】  
        “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota    Production    System）。上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過(guò)美國(guó)汽車(chē)三巨頭的利潤(rùn)總和。事實(shí)上，豐田的利潤(rùn)幾近全球所有汽車(chē)公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過(guò)預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（the    Perfect    Engine）”    想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。  
        近20年來(lái)，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱(chēng)為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒(méi)有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒(méi)有精益，豐田也不可能取代通用汽車(chē)。豐田的成功說(shuō)明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。中國(guó)是制造大國(guó)，而非制造強(qiáng)國(guó)。經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)主要靠的是大量投資、大量消耗、過(guò)量生產(chǎn)、薄利多銷(xiāo)、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的中國(guó)制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫(kù)存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本）    等方面提升績(jī)效。  
中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。  
【課程收益】  
■培養(yǎng)    “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無(wú)止境”的精益生產(chǎn)理念；  
■學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；  
■了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；  
■明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；  
■能區(qū)別增值和非增值工作；  
■能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；  
■學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過(guò)程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。  
【課程大綱】  
第一單元    精益生產(chǎn)――基礎(chǔ)篇      
一、企業(yè)自評(píng)表      
1.企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：  
■降低成本                                                                                                      
■提高生產(chǎn)效率  
2.精益生產(chǎn)起源  
■豐田生產(chǎn)方式起源                                                                      
■精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源  
3.豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)  
4.精益思想  
5.成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍  
6.成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）  
7.成本取決于制造的方法  
8.工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象  
9.精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自?xún)P化與準(zhǔn)時(shí)化  
■自?xún)P化                                                                  
■準(zhǔn)時(shí)化                                                              
■豐田屋      
10.精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)  
11.浪費(fèi)的源頭  
■制造過(guò)剩的浪費(fèi)                                                                          
■人員過(guò)多的浪費(fèi)  
12.工廠(chǎng)中的七大浪費(fèi)  
■制造過(guò)剩的浪費(fèi)                      
■等待的浪費(fèi)                                              
■搬運(yùn)的浪費(fèi)                  
■加工的浪費(fèi)                                      
■庫(kù)存的浪費(fèi)                                                  
■動(dòng)作的浪費(fèi)  
■生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)  
二、案例研究      
三、模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀(guān)察小結(jié)）  
第二單元    精益生產(chǎn)――工具篇      
一、工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)                                                                                                                          
1.5S真經(jīng)                                                  
2.5S應(yīng)用                                                              
3.５Ｓ督導(dǎo)與稽核  
二、工具二：可視化管理（Visual    Management）  
1.目視管理原理　　　　　  
２．周期性信息展示                                          
３.3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控  
４.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理                  
５.目視管理的三級(jí)基準(zhǔn)　  
６.目視化管理案例  
三、工具三：?jiǎn)栴}分析與解決（Problem    Solving）  
1.PDCA循環(huán)                                                                                      
2.5Why                                                                          
3.８Ｄ  
4.腦力風(fēng)暴                                                                                  
5.    快速響應(yīng)異常管理六要素  
四、工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）  
1.TPM的概念和目的                      
2.五大對(duì)策和八大策略                          
3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次