深孔鉆加工中提高加工精度的措施

在深孔鉆加工中最長出現(xiàn)的問題有鉆孔偏斜、導(dǎo)向塊磨損大等問題。在加工過程解決這些問題的措施有：

1.    加強導(dǎo)向以減小鉆孔偏斜

2.    適當(dāng)增加鉆頭鋒角，可減小鉆削徑向力，有利于在深孔鉆加工中降低導(dǎo)向塊的磨損和減小鉆孔的偏斜度。

3.    改變鉆頭角度和刀齒寬度，必須保證徑向合力始終壓向?qū)驂K，絕不允許偏離導(dǎo)向塊方向。徑向力既不可太小，也不可太大。太小的徑向力會使鉆頭導(dǎo)向削弱，容易產(chǎn)生振動；太大的徑向力容易破壞導(dǎo)向塊的油膜，使導(dǎo)向塊磨損較快。所以在深孔鉆加工中要十分注意此問題。

深孔鉆的設(shè)計原則

     深孔鉆由于深孔加工是在封閉或半封閉狀態(tài)下進行的，不能直接觀察到刀具的切削情況，因此，刀具的公道設(shè)計對于切削的正常進行就顯得尤為重要。一般情況下，深孔鉆的設(shè)計應(yīng)滿足3個原則：

1、深孔鉆刀齒規(guī)格選用的原則：

刀齒規(guī)格主要根據(jù)切削過程中各刀齒所承受的切削負荷的情況來選用，而切削負荷與刀齒寬度有關(guān)，刀齒寬度應(yīng)根據(jù)各刀齒的切削狀態(tài)及鉆頭直徑的大小來分配。

2、深孔鉆刀齒材料選用原則：

刀齒材料應(yīng)根據(jù)各齒所受的負荷及切削狀態(tài)來選擇。中心齒受較大的軸向力，擠壓摩擦嚴重，切削條件惡劣，因此應(yīng)考慮選用抗彎強度高，抗沖擊性好的YG類或YW類硬質(zhì)合金刀片；而外齒和中間齒由于切削速度較高，應(yīng)選用紅硬性好，耐磨性高的YT類合金，導(dǎo)向塊應(yīng)選用耐磨性高的YT類材料。對于一般合金鋼的加工，所有刀齒材料應(yīng)選擇一種綜合性好的材料，目前采用YT798。

3、深孔鉆刀具角度選用原則

深孔加工刀具的角度主要根據(jù)工件材料來定。公道的刀具角度對于保證鉆削過程的穩(wěn)定、斷屑及進步刀具耐用度有很大幫助。刀具前角和后角是其中最重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=0°，難加工材料取γ0=1~3°，加工性好的材料取γ0=3~6°，脆性和冷硬性材料可取負值；外刃后角一般取α0=8~12°，內(nèi)刃應(yīng)大些，取α0=12~15°。

描述數(shù)控深孔鉆的主要構(gòu)造

      數(shù)控深孔鉆主要構(gòu)造其實并不復(fù)雜，數(shù)控深孔鉆床身底座采用經(jīng)二次定性處理的樹脂砂鑄造件，機床床身分三大部分組成：底座、立柱以及Z軸滑臺，各大部分均裝有進口精密絲桿及導(dǎo)軌。

　　主軸部件是由一套主軸組組成，通過變頻電機上的齒形帶輪帶動主軸做旋轉(zhuǎn)運動，主軸軸承采用日本NSK，或高于NSK級別。

      主軸后面裝有進口高速高壓旋轉(zhuǎn)接頭，在主軸循環(huán)加工過程不出現(xiàn)切削油泄漏的情況。在加工工件時，高壓油通過回轉(zhuǎn)接頭進入主軸內(nèi)孔、經(jīng)槍鉆中心到達加工表面，調(diào)節(jié)主軸旋轉(zhuǎn)速度以及進給數(shù)控滑臺的進給率進行深孔加工，鐵屑自動從槍鉆排屑槽排入到排屑箱里，再經(jīng)強力排屑裝置將鐵屑運送至指定地點。

　　底座部分包含工作臺、X軸伺服電機、潤滑系統(tǒng)、防護罩等共同組成機床的X軸；立柱部分包含Y軸伺服電機，配重系統(tǒng)等共同組成機床的Y軸；滑臺部分包含主軸及電機傳動裝置、Z軸伺服電機、槍鉆防抖動支承架及自動調(diào)節(jié)裝置、槍鉆導(dǎo)向及排屑裝置、頂緊液壓系統(tǒng)等共同組成機床Z軸，即加工進給軸。

      中捷數(shù)控專注于數(shù)控深穿孔領(lǐng)域，自成立以來一直保持高速發(fā)展。主營產(chǎn)品有：三軸數(shù)據(jù)深鉆孔，四軸多功能深鉆孔，五軸鉆銑中心，軸類深鉆孔以及其他特種行業(yè)專用鉆。